1 導言

慢走絲線切開機床應用廣泛而又重（chóng）要（yào），在塑（sù）料模、精細多工位級進模（mó）的生產加工進程中，能確保得到良好的尺度精度，直接影響模具的裝（zhuāng）配精度、零件的精度以及模具的運用壽命等（děng）。因為加工工件（jiàn）精度要求高（gāo），因而在（zài）加工進程中若有（yǒu）一點忽略，就會造成工（gōng）件報廢（fèi），同時也會給模具的（de）製作本錢和加工周期帶來負麵影響。

在從事慢走絲切開機床編程（chéng）與操作加工進程中，結合（hé）多年的生產實踐，針對加工進（jìn）程中所（suǒ）出現的變形問題及遇到的困（kùn）難，總結了幾點工藝處理辦法和（hé）加（jiā）工操作方案

2 凸模加工工藝

凸模在模具中起著很重要（yào）的作用，它（tā）的設計（jì）形狀、尺（chǐ）度精度及資料硬度（dù）都直接影響模具的衝裁質量、運用壽命及衝壓件的精度。在實踐生產加工中，因為工件毛坯（pī）內部的殘留應力變形及放電發生的熱應力變形，故應首先加工好穿絲孔進行關閉式切開（kāi），盡（jìn）可（kě）能避免開放式切開而發作變形。假如受限於工件毛坯尺度而不（bú）能進行（háng）關閉（bì）形式切開，對（duì）於方形毛坯件，在編程時應注意挑選好切開道路(或切（qiē）開方向)。

切（qiē）開道路應有利於確保工件在加工進程中一直與夾具（jù）(裝夾（jiá）支撐架)保持在同一坐標（biāo）係，避開應力（lì）變形的影響。夾具固定在（zài）左端，從葫蘆形凸模左邊，按逆時針（zhēn）方向進（jìn）行切開，整個毛坯根據切開道路（lù）而被分為左右兩部分。因為銜接毛坯左右（yòu）兩（liǎng）側的（de）資料越割越小，毛坯右側與夾具逐步脫離，無法抵抗內部殘留應力而發作變形，工（gōng）件也隨之變形。若（ruò）按順時（shí）針方向切開，工件留在毛坯的左邊，接（jiē）近夾持部（bù）位，大部分切開進程都（dōu）使工件與夾具保持在（zài）同一坐標係中，剛性較好，避免了應力變（biàn）形。一般狀況下，合理的切開道路應將工件與夾持部位分離的切開

段安排在總的切開程（chéng）序結尾，即將暫停點(Bridge)留在接近毛坯夾持端的部位。

下麵側重剖析一下硬質（zhì）合金齒形凸模的切（qiē）開工藝處理。一般狀況下，凸模外形規則時，線切開加工常將預留銜接部分(暫停點，即為使工件在第1次的粗（cū）割後不與毛坯完全（quán）分離而預留下的一小段切開軌跡線)留在（zài）平麵方位上（shàng），大部分精割結束後（hòu），對預留銜接部（bù）分隻做一次切開（kāi），以後再由鉗工修磨平坦，這樣可削減凸模在慢（màn）走絲線切開上的加（jiā）工費用。

硬（yìng）質合金凸模因為資料硬度高及形狀狹長等特色，導致加（jiā）工速度（dù）慢且容易變形，特別（bié）在其形（xíng）狀不規則的狀況下，預留（liú）銜接部分的修磨給鉗工帶來很大（dà）的難度。因而在慢走（zǒu）絲（sī）線（xiàn）切開加工（gōng）階段可對工藝進行恰（qià）當的調整，使外形尺度精度到達要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工（gōng）序。

因為（wéi）硬質合金硬度高（gāo），切開厚度大，導致加工（gōng）速度慢，改變變形嚴峻，大部分外形加工及預留銜接部分(暫停點)的加工均采納4次（cì）切開方式且兩（liǎng）部分的切開參數和偏移量(Offset)均共同（tóng）。第1次切開電極絲偏移量加大至0.5—0.8mm，以使工件充沛開釋內應力及完全改變變形，在後邊3次能夠（gòu）有滿足餘量進行精割（gē）加工，這樣可（kě）使工件最（zuì）終尺度得到確保。

具體的工（gōng）藝剖析如下：

(1)預先在毛坯的（de）恰當方位（wèi）用穿孔（kǒng）機或電火花成形機加工（gōng）好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與（yǔ）凸模概（gài）括線間的引進（jìn）切（qiē）開線（xiàn）段l長度（dù）選取5—10mm。
(2)凸模的概括線與毛坯邊緣的寬度應至少確保在毛坯厚（hòu）度的（de）1/5。
(3)為後續切開預留的銜接部分(暫停（tíng）點)應挑選在接近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm。
(4)為補償改變（biàn）變形，將大部分的殘留變形量留在（zài）第1次粗（cū）割（gē）階段（duàn），增大偏移量至0.5—0.8mm。後（hòu）續的3次選用精割方（fāng）式，因為切開（kāi）餘（yú）量小，變（biàn）形（xíng）量也變小了。
(5)大部（bù）分外形4次切開加工完結後，將工件用壓（yā）縮空氣吹幹，再用酒精溶液將毛坯端麵洗淨，涼（liáng）幹（gàn），然後用粘結劑或液態快幹膠(一般選用502快幹膠水（shuǐ）)將經磨床磨平的厚度約1.5mm的金屬薄（báo）片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切開工件的預留銜接部分(注意：切勿把膠水滴（dī）進下水嘴或滴到工件的預留銜（xián）接（jiē）部分上，以免造成（chéng）不導電而不能加工)。
3 凹（āo）模板加工中的變形剖析（xī）

在（zài）線切開（kāi）加工前，模板已進行了（le）冷加工、熱加工，內部已發生了較大的殘留應力，而殘留應（yīng）力是一個相對平衡的應力體係，在線切開去除很多廢料時，應力隨著平衡遭到破壞而開釋出（chū）來。因而，模（mó）板（bǎn）在線切開加工時，隨著原有內應力的作用及火花放電所發生的加工熱應力的（de）影響，將（jiāng）發生不定向、無規則的變形，使後（hòu）邊的切開吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和（hé）加（jiā）工精度。

針對此種狀況，對精度要求比較高的模板，一般選用4次切開加工。第1次切開將一切型孔的廢料切掉，取出廢料後，再由機床的主動移位、主動穿絲功用，完結第2次、第3次、第4次切開。a切開第1次（cì），取廢料→b切開（kāi）第1次，取廢料→c切開第1次，取廢料→……→n切開第1次，取廢料→a切開第（dì）2次→b切開第2次→……→n切開第2次→a切開第3次→……→n切開第3次→a切開第4次→……→n切開第4次，加工結束。

這種切開方式能使每個型孔加工後有滿足的時刻開釋內（nèi）應力，能將各個型孔因加工次序不同而發生的相互影響、微（wēi）量變形下降到最小程度，較好地確保（bǎo）模板的加工尺度精度。但是這樣加工時刻太長，機床易損件消耗量大，增加了模板的製作本（běn）錢。另外機床本身隨加（jiā）工時刻的延長及溫（wēn）度的動搖也會發生蠕變（biàn）。因而，根據（jù）實踐測量和比較，模（mó）板在加工精度允（yǔn）許的狀況下，可選用第（dì）1次（cì）共同加工取廢料不變，而將後邊的2、3、4次合（hé）在一起（qǐ）進行切開(即a切開第2次後（hòu），不移位、不剪絲緊

接著割第（dì）3、4次→b→c……→n)，或省去第（dì）4次切開而做3次切開。這樣切開完後經測量，形位尺度根本符合要求。4次及3次切開中（zhōng）各次的加工餘量、加工精度（dù）、外表粗糙度的（de）參考值見表1及表2。初（chū）步預算（suàn）一下，型孔之間（jiān）的移位、穿絲、剪絲、上水、下水等均（jun1）按1min計算。選用這種切開辦法，加（jiā）工（gōng）1塊有100個型孔的模板，每次將會節約（yuē）大約9h的加工時刻，切開（kāi）4次共節約大約30h，這樣對運用費用貴重的慢（màn）走絲（sī）線切開機床來說，既進（jìn）步了生產功率，又下降費用消（xiāo）耗，因而（ér）也（yě）下降了模板的製作本錢。

4 凹模板型孔小角落的加工工藝

因為（wéi）選（xuǎn）用的切開絲直徑越大，切（qiē）開出的型孔角落半徑（jìng）也越大。當模板型孔的（de）角落半徑要求很小時(如R0.07—R0.10mm)，則必須換用（yòng）細絲(如Φ0.10mm)。但（dàn）是相對粗絲（sī）而言，細絲加工速度較慢，且（qiě）費用貴重(大多需進口絲)。假（jiǎ）如將整個型孔都（dōu）用細絲加工，就會延（yán）長加（jiā）工時刻，造成糟（zāo）蹋。經過細心比較和剖（pōu）析，采納先將角落半徑恰當增大，用粗絲切開一切型孔（kǒng）到達尺度（dù）要求，再替換細絲共同（tóng）修割一切型孔的角落（luò）到達規則尺度。

下麵是矩齒形凹模板(內角落半徑為R0.07mm)的線切開加工工藝。

(1)先（xiān）用Φ0.20mm切開（kāi）絲加工模板型孔至（zhì）要求尺度，內角落部分加工至R0.15mm。
(2)退磁，關機。
(3)替換（huàn）Φ0.10mm細（xì）絲。將切開絲輸送帶移至未運用過的方位（wèi）。假如輸（shū）送帶3個方位均已運用且咬送細（xì）絲的（de）作用欠安，則（zé）替換新的輸送帶。
(4)從頭找正中心。帶有2個金剛石錐體的切開絲導向插件(本導向插（chā）件為AGIE公司慢走絲線切開機（jī）床專用)點式支（zhī）撐可使切開絲的下偏點被準確（què）的定位，使切開絲準確地進行導向。當切開絲直徑為Φ0.20mm時，找正中心在b點，當切開（kāi）絲直徑為（wéi）Φ0.10mm時，找（zhǎo）正中心在a點（diǎn），｜ab｜=｜bo｜-｜ao｜=0.1〖KF(〗2〖KF)〗-0.05〖KF(〗2〖KF)〗=0.0707mm。因（yīn）而（ér）替換Φ0.10mm的細絲從頭找正中心的坐（zuò）標值（zhí）應與原中心坐標值相差（chà）大（dà）約0.0707mm。
(5)修改（gǎi）圖形圓角（jiǎo）半徑，從頭編程（chéng），避（bì）開其它型孔概括線，將型孔的角落半徑修整為R0.07mm。

5 多型孔凹模、固定板、卸料板的加工次序

多型孔凹模、固定板、卸料（liào）板考慮到各個型孔在加工進程中受殘留（liú）應力及加工熱力影響而發生的微量變形（xíng），因（yīn）而在（zài）實踐生產中選用型孔加工次序共同（tóng）的辦法（fǎ）確保其型孔方位（wèi）變形的共同（tóng）性，然後確保（bǎo）了凹模、固定板、卸料板型（xíng）孔的同軸度。

6 結束語

慢走絲線切開機床加工精度高、功用強，但（dàn）加工本錢（qián）高，若要充沛發揮機床的作用，創（chuàng）造好的經濟效益（yì），必須對工件進行（háng）合理的加工工藝剖析和技術功能剖析，充（chōng）沛了解機床的結構功能以及熟練掌握機床的操作技能，合理選（xuǎn）用水參數（shù）和電參（cān）數，削減（jiǎn）加工進程中的斷絲狀況，在實踐中不斷總結經驗教訓，這樣才幹最大限度地（dì）發（fā）揮機床的潛力，進步生（shēng）產功率（lǜ）。